худая силикон

Вот этот запрос — ?худая силикон? — он постоянно всплывает в переписке с заказчиками. Многие почему-то уверены, что чем тоньше силиконовый профиль, тем он ?технологичнее? и дешевле. На деле же всё с точностью до наоборот. Тонкие изделия, особенно уплотнители толщиной менее 1 мм, — это одна из самых сложных для стабильного производства категорий. Риск обрыва полотна при каландрировании, проблемы с заполнением формы при вулканизации, да и просто хрупкость готового продукта при монтаже. Сразу вспоминается случай, когда клиент требовал уплотнитель сечением 0.8х5 мм для электрощитов, но отверг три партии подряд — говорил, что материал ?рвётся в руках?. А всё потому, что пытались сэкономить на рецептуре, сделать пожиже, чтобы легче текло. Результат — потеря и времени, и сырья.

Где коренится миф о ?тонком и дешёвом?

Заблуждение, на мой взгляд, идёт от смешения понятий. Люди видят тонкую силиконовую плёнку или оболочку кабеля и переносят эти ожидания на профильные изделия. Но формовка или экструзия уплотнительного профиля — это другая физика процесса. Сырьё должно иметь определённую вязкость и прочность на разрыв в зелёном состоянии, иначе его просто не вытянешь в сложную форму. Если делать смесь слишком ?жидкой? для улучшения текучести, страдает когезия — заготовка рвётся на линии ещё до вулканизации. Если добавлять пластификаторы сверх меры для тонкостенности, готовое изделие теряет эластичность и память формы — главные качества уплотнителя.

Вот, к примеру, для производства тонких силиконовых вспененных листов или пористых губок технология иная, там своя тонкость. Но даже там ?худая силикон? в смысле минимальной толщины — это всегда компромисс между равномерностью вспенивания и итоговой прочностью на сжатие. Слишком тонкий лист может иметь неравномерную структуру по площади — где-то ячейки крупнее, где-то материал плотнее. Для клиента это выльется в неравномерное уплотнение по всей поверхности.

Поэтому, когда к нам в ООО Фошань Наньфан Резинотехническая Компания приходят с запросом на ультратонкие изделия, первое, что делают инженеры — не запускают в производство, а запрашивают условия эксплуатации. Будет ли это статичное уплотнение или динамическое (дверца, которая постоянно хлопает)? Какие температуры, будет ли контакт с маслами? Часто оказывается, что клиенту на самом деле нужен не просто тонкий профиль, а профиль с определённой твёрдостью и степенью сжатия, который можно монтировать в узкую щель. И тогда решение может лежать не в области уменьшения толщины, а в подборе рецептуры с более высоким модулем упругости.

Опыт производства: где тонкое — там и рвётся

На нашем заводе стоит 12 линий, и под каждый тип продукции они заточены. Для тонких каландрированных листов или экструдированных профилей малого сечения — своя линия, с особо точным контролем температуры цилиндров и головки. Даже малейшая разница в температуре на 5 градусов по ширине экструзионной головки может привести к тому, что одна кромка профиля будет тоньше другой. А для уплотнителя это смертельно — он будет подтекать.

Помню историю с заказом на силиконовые формованные прокладки для медицинского прибора. Толщина стенки — 0.7 мм, внутренний диаметр с допуском ±0.1 мм. Первые пробные партии на стандартных пресс-формах давали облой (заусенец) по линии разъёма формы. Его, конечно, можно было счищать вручную, но это убивало всю экономику заказа. Решение нашли не сразу: пришлось пересматривать давление запрессовки, температуру формы и даже геометрию литниковой системы, чтобы материал заполнял тонкую полость равномерно, но без избыточного давления, выдавливающего смесь в зазор между плитами пресс-формы. На это ушло две недели и несколько килограммов дорогого медицинского силикона в браке.

Это к вопросу о том, почему стабильное производство ?худой силикон? — удел производителей с глубокой экспертизой. Недостаточно просто купить современную линию. Нужны технологи, которые на глаз и на ощупь могут определить, почему профиль пошёл волной, или почему в пористой губке появилась невспененная полоса. Наш почти 40-летний опыт как раз в этом и заключается — не в том, чтобы делать быстро и дёшево, а в том, чтобы делать стабильно и точно, даже когда речь идёт о сложных, ?тонких? задачах.

Силикон силикону рознь: почему рецептура решает всё

Вернёмся к ключевому слову — ?худая?. Оно может относиться не только к геометрии, но и к качеству самой смеси. На рынке полно предложений ?экономичных? силиконовых составов. Их часто делают с повышенным содержанием наполнителей (мел, тальк) или с использованием низкокачественных силиконовых каучуков. Такой материал после вулканизации действительно может быть тонким и… жёстким, неэластичным. Он будет плохо сжиматься и быстро потеряет упругие свойства — ?просядет?. Это худшая версия ?худой силикон?.

На собственном опыте убедился, что для тонкостенных изделий часто нужна более качественная, а значит, и более дорогая базовая смесь — с высоким показателем прочности на разрыв до вулканизации. Иногда имеет смысл использовать силиконы с платиновым катализатором вместо пероксидных — они дают меньше усадки и позволяют точнее выдерживать размеры сложного тонкого профиля. Но это сразу удорожание. Объяснить это клиенту, который хочет ?просто тонкий и подешевле?, — отдельная задача. Часто приходится показывать образцы: вот изделие из ?бюджетной? смеси — оно уже через месяц термостарения крошится. А вот из правильно подобранной — сохраняет свойства.

На сайте https://www.nfrubber.ru мы специально не выпячиваем возможность делать ?самое тонкое на рынке?. Акцент сделан на стабильность характеристик и соответствие техническому заданию. Потому что, если копнуть, почти никому не нужна абстрактная тонкость. Нужна конкретная функция: герметизировать, демпфировать, изолировать. И эту функцию тонкое изделие должно выполнять гарантированно долго.

Практический вывод: как правильно заказывать ?тонкий? силикон

Исходя из всего вышесказанного, мой совет как практика: формулируя запрос, уходите от параметра ?худая силикон? как самоцели. Вместо этого давайте техзадание с инженерными параметрами: 1) Необходимая толщина/сечение (с чертежом). 2) Требуемая твёрдость по Шору А (например, 50±5 ед.). 3) Рабочий диапазон температур. 4) Степень сжатия (например, 25% от исходной высоты). 5) Среда эксплуатации (воздух, масло, озон). 6) Требуемый срок службы в данных условиях.

С таким ТЗ любой серьёзный производитель, вроде нашей компании с её десятитысячным заводом и множеством линий, сможет подобрать или разработать рецептуру смеси и предложить технологию (экструзия, каландрирование, формовка), которая даст предсказуемый результат. Возможно, окажется, что для вашей задачи оптимален не монолитный тонкий профиль, а силиконовая пористая губка той же толщины — она обеспечит лучшее сжатие при меньшем усилии монтажа.

Гнаться за минимальной толщиной без оглядки на остальные свойства — путь к браку и разочарованию. Настоящая ?тонкость? в нашем деле — это тонкая настройка технологии под конкретную задачу клиента. Именно этим мы в ООО Фошань Наньфан Резинотехническая Компания и занимаемся уже четыре десятилетия: превращаем сырую идею ?сделайте мне тонкий силикон? в рабочее, долговечное изделие, которое будет выполнять свою функцию год за годом. Без сюрпризов.